El Target Cost o Costo Objetivo – parte 2


Las empresas que han incorporado el target Cost en sus operaciones muestran ciertos rasgos comunes en sus metodologías y en la forma en que se apoya el proceso de costeo objetivo. Todos tenían las estructuras organizativas eficaces, orientación al cliente, proceso racional de desarrollo de productos, y hacían participar activamente a toda su cadena de suministro para lograr los objetivos del sistema.

Las mejores prácticas detectadas indican que el costeo objetivo es apoyado por una estructura matricial en el orden vertical, y la organización funcional se combina con la horizontal haciendo que los equipos funcionen cruzados. Por ejemplo, la operación en EE.UU. de una conocida automotriz europea tiene cinco equipos que cubre los coches grandes, coches pequeños, mini-vans, camiones y jeeps. Cada equipo es multi-funcional y está integrado por miembros de ingeniería de diseño, ingeniería de fabricación, compras, producción y finanzas. El objetivo del sistema de costeo es determinar los objetivos de costes y de desempeño para cada equipo de la plataforma, y el cumplimiento de estos objetivos es un componente importante de las revisiones de rendimiento anual de los miembros del equipo.

El sistema hace uso de todo un “arsenal” de iniciativas de gestión para mejorar la productividad y reducir costos. La caja de herramientas incluye la ingeniería de valor y el análisis de valor, diseño para el montaje de fabricación, kaizen, y Lean Manufacturing. Cada iniciativa se implementa a través de talleres compuesto por equipos multi funcionales. Los equipos varían de cinco a 30 personas y trabajan entre uno a cinco días. Los talleres son “de trabajo”, donde los participantes desarrollan las sesiones de lluvia de ideas, solucionan problemas, y tratan de mejorar las operaciones.

* La relación de Ingeniería / Análisis se utiliza para aumentar el valor de los productos de la automotriz a los consumidores a través de mejores diseños. El cambio de diseño de una parte puede ser bastante caro debido a que generalmente requiere de herramientas nuevas; por lo tanto, los beneficios del nuevo diseño a los consumidores deben más que compensar el coste de las nuevas herramientas.

* El concepto de Diseño para la Fabricación DFMA se presenta en todo el diseño del producto, antes de construir el prototipo. En esencia, DFMA evalúa la eficacia del diseño con respecto a las operaciones de montaje. Un punto de referencia es reducir al mínimo el número de componentes de los vehículos para simplificar los procesos de montaje. El resultado es menos errores de montaje y mayor fiabilidad y capacidad de servicio de los vehículos.

* El Kaizen es el término utilizado para promover el concepto de mejora continua. Es más efectivo inmediatamente después de que una nueva pieza está diseñada, pero antes de que el proceso de fabricación se inicie. Durante esta etapa se estudia el ciclo de vida del producto, la configuración de estaciones de trabajo, los pasos de montaje, y los flujos del proceso. Todos estos pasos son simulados y optimizado en el papel antes de incurrir en gastos.

* La Lean Manufacturing se produce después del lanzamiento del producto y se extiende más allá del fabricante para incluir su cadena de suministro. Los beneficios de incluir en esta “primera mano” los talleres incluyen la mejora del flujo de materiales, la eliminación de los movimientos de inventario innecesarios, la reducción de los tiempos de preparación, y una optimización general de la fuerza de trabajo.

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